Содержание раздела

>>

Резина

СЕРИЙНАЯ РЕПРОДУКЦИЯ

Очень большое распространение получило серийное изготовление ювелирных изделий, как целиком, так и отдельных частей, соединяемых пайкой. При серийном производстве становится невозможным изготовление прессформы для каждого отдельного изделия, необходимо изготовить многократно используемую форму. Проблему была решена при появлении прессформ из вулканизированной резины.

РЕЗИНА ДЛЯ ПРЕССФОРМ

Резина для прессформ должна иметь следующие свойства:

  • высокую копирующую способность, стойкость к разрыву и температуре;

  • низкое слипание с воском, который подается из инжектора;

  • стойкость и возможность изготовления большого количества копий;

  • сохранение после вулканизации мягкости и эластичности, которые облегчающие извлечение воска.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ РЕЗИНОВЫХ ПРЕССФОРМ

Для изготовления прессформ прежде всего необходима стойкая к воздействию температуры и давления модель. Если не выполняется одно из этих условий, или существуют какие-либо особенные условия, рекомендуется использовать силиконовую резину.

ФОРМЫ ИЗ СИЛИКОНОВОЙ РЕЗИНЫ

Из такой резины можно изготовить эластичные прессформы. Главное преимущество силиконовой резины — холодная полимеризация, проходящая при температуре примерно 40°C. Рекомендуется для репродукции изделий больших размеров, например археологических.
Промышленность предлагает большой выбор такой резины, позволяющей решать многочисленные практические вопросы. Резина может быть очень жидкой, текучей или более плотной, поэтому в зависимости от ее вида может быть залита в форму, обработана штихелем и т.д.

Резина перемешивается с определенной дозой катализатора. Для выхода пузырьков воздуха оставляется в покое на 15 минут или помещается в вакуум с разряжением около 40 мм рт.ст. Таким образом можно изготовить достаточно достоверную копию.
Время вулканизации изменяется от пары часов до нескольких дней в зависимости от используемой резины, отвердителя, их композиции. Силиконовая резина имеет широкое распространение в реставрационных работах. Конечный продукт имеет твердость ластика, стойкость к нагреву и охлаждению, небольшую липкость.

ВУЛКАНИЗАТОР

Вулканизатор должен обеспечивать нагрев и сжатие резины находящейся в опоке. Традиционные вулканизаторы имеют винтовое сжатие, современные — гидравлическое. Нагрев обеспечивается при помощи электрических сопротивлений, расположенных таким образом, что между ними находится опока. Опока обычно изготавливается из алюминия (металл с отличными теплопроводными качествами) и имеет круглую или квадратную форму. Внутрь опоки помещается резина. Размеры опоки выбираются в соответствием с размером изделия.

ПОДГОТОВКА РЕЗИНЫ И НАГРЕВ

Применение резины для изготовления форм представляет собой значительный прогресс в процессе литья. Резина используется из-за способности вулканизации в нагретом состоянии.
Под воздействием давления резина вынуждена принимать определенную форму в металлической теплопроводной опоке и нагревается до температуры вулканизации. В охлажденном состоянии принятая геометрическая форма сохраняется и, если содержание серы находится в определенных пределах, резина имеет достаточную эластичность.

Наилучшей является резина, которая позволяет изготавливать наибольшее количество моделей до появления на них заусенец.
Резина закупается в виде пластин или листов, покрытых слоем прозрачной твердой бумаги, которая защищает ее от пыли и возможных контактов с посторонними предметами.

Опоки имеют различную высоту, что дает возможность учитывать высоту модели. Необходимо выбрать подходящий размер — резиновая прессформа изготовленная, например, в толстой опоке становится очень жесткой.
Лист резины разрезается на куски, соответствующие размерам опоки и помещается в нее с некоторым надавливанием. Резина укладывается в часть опоки, имеющую опорные штифты, на которые помещается верхняя половина. Опока закрывается сверху вторым листом резины. Необходимо следить, чтобы между слоями резины был хороший контакт.
В средней части опоки укладывается модель из металла, к которой при помощи пайки прикреплена трубочка или цилиндр, оканчивающиеся с одной стороны конусом, создающим литьевой канал. Если используется другая технология изготовления резиновой формы, после ее изготовления необходимо создать канал для заливки расплавленного воска. Такой канал можно сделать при помощи нагретого металлического стержня. Диаметр отверстия зависит от размера изделия — очень мелкое отверстие затрудняет прохождение воска и затем металла, очень большое требует повышенного количества драгоценного металла по сравнению с необходимым, дороже становится финишная отделка. Коническое расширение отверстия предназначено для облегчения подачи расплавленного воска.

Для того, чтобы два слоя вулканизируемой резины были хорошо соединены необходимо, чтобы контактирующие поверхности не имели загрязнений в виде масла, пыли или других посторонних предметов. Для очистки используется бензол и чистая хлопчатобумажная ткань.

Бензол растворяет масло и снимает загрязнения, прилипшие к поверхности. После очистки необходимо дать время для испарения бензола, в противном случае в форме останутся его включения. Бензол легко удаляется небольшим нагревом резины. Бензол огнеопасен, при его отсутствии можно пользоваться трихлорэтиленом или трихлорэтаном.
После того как модель уложена в средней части опоки, насыпаются обрезки и сверху укладывается лист резины. Резину необходимо укладывать с избытком, однако не стоит переполнять опоку слишком сильно, излишки приводят к повышенному расходу и не влияют на качество формы. Конический литьевой канал должен прилегать к внутренней стенке опоки.

Реклама